扬子石化四大措施确保装置互供料质量合格化

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　　月份，扬子石化累计加工原油 820万吨，其中，炼油厂常减压、焦化、加氢、催化四个联合装置共生产互供料 417万吨。轻石脑油、裂解液化气、醚前液化气、裂解丙烷、富乙烯气供烯烃厂做原料，聚合级丙烯供塑料厂，直馏石脑油、减压柴油（VGO）到芳烃厂做原料，液氨供热电厂。互供料的质量对下游装置的安稳生产影响重大，今年以来扬子石化致力狠抓互供料的质量管理，取得了显著成效，互供料出厂累计合格率达到98.7%，实现历史*好水平。

　　强化质量意识教育。扬子公司在调度会和经济活动分析会上反复强调“让客户满意”的理念，将装置互供料质量管理与汽煤柴等出公司产品的质量管理提到同等重要的位置，树立“下游厂是上游厂的客户”、“下一道工序是上一道工序的客户”的理念，各级人员积极参与互供料质量管理提升活动。通过“质量日”、“质量月”、南京品牌产品申请等专题活动，大力开展质量文化和意识宣传，形成全员管理质量的良好氛围。

　　落实质量管理。扬子公司深入贯彻落实《2018年质量管理工作要点》的要求，严格执行质量管理制度；将互供料指标落实到质量目标分解表中，明确生产厂相关科室和生产装置的质量管理；制定了质量管理实施细则,修订了质量考核细则，每月对馏出口、互供料质量合格情况纳入绩效考核；对于质量控制的难点问题，组织召开质量专题例会，分别制定了控制措施，并落实质量管控到单位到负责人。今年以来，VGO硫含量、重石脑油氮含量、液化气铜腐等关键质量得到了有效控制，合格率明显提升。

　　细化质量风险管控。扬子公司于年初修订了互供料质量风险清单，要求生产厂各联合装置从本装置实际情况出发识别生产环节互供料质量风险，对以往发生的质量问题进行梳理，不断完善互供料质量风险管控工作；大力加强对原油质量的监控，严格油品罐区的切换罐操作，异常情况及时反馈上游调整，同时加强罐区的切水，保证进常减压装置的原油质量稳定，减少对装置产生的冲击，稳定出装置互供料质量；组织技术人员对装置开停车过程的质量风险识别，管控措施表单化，确保装置开停车过程中的质量受控，7月份重油轻质化试车过程中各产品质量全部合格；对关键馏出口质量分析运行加强监控，采用与人工的定期跟踪比对、允差值分析等方法，及时联系维护，缩小分析偏差，提高实时监控的*度。

　　深化质量异常分析及改进。扬子公司坚持PDCA循环的方法，任何一个点出厂不合格的产品互供料都开展质量异常分析，细化列出直接和间接原因，查找问题产生根源，确立管理和整改措施，人和整改完成时间，并由生产技术科跟踪督办，落实考核，使质量管理不断改进。如催化联合装置通过再吸收塔吸收液改为顶循环油的改进，使富乙烯气C4以上含量基本降低到5%以下，常减压联合装置增加水洗除盐水冷却的措施，保证了液化气的连续水洗，控制了液化气铜腐，避免了不合格的再发生，有效地提高了互供料合格率。