德力西20年工艺装备更新之路

　　近日，德力西集团有限公司首期投资1000多万元建成的注塑模具中心正式投产，其硬件设施在国内同行业中居一流水平。这将大幅提高德力西电器产品零部件的精度，大大缩短电气新产品的开发周期，也标志着德力西工艺装备水平不断提升。 德力西在市场竞争中不断取胜，得益于及时掌握了产品生产的关键技术，构成核心竞争力。“工艺出精品，精品出效益”，对制造业领域的生产经营者而言是一条法则。开明的企业家都十分重视引进先进的工艺装备、采用先进的加工工艺。德力西创业二10年来，在不断进行技术、管理、经营理念创新的同时，也在大幅提升工艺装备水平。据了解，德力西首批引进的170多台套模具加工设备目前已全部到位。这批设备包括数控慢走丝线切割机、数控电火花机床、电火花穿孔机、雕刻机和注塑机等。 德力西注塑模具中心的正式投产，是该公司电气产品的关键零部件由外购向自制转型迈出的可喜一步。这一变化，将大幅度提高德力西电器产品零部件的精度，大大缩短电气新产品的开发周期。德力西目前生产电气产品所需的零部件由700多家协作企业提供。这种社会化大生产情势虽有利于企业下降生产成本，但不利于产品的全程质量控制。实践证明，关键零部件由企业自制才是提升质量水平的重要举措。为此，德力西集团领导决定投巨资在工业园内建设企业自己的注塑模具中心，生产制造关键零部件。 几年前，该集团领导就考虑到要建立高水平的模具中心，但受各种因素影响，这1欲望一直没能实现。过去一件新产品设计完成后，研发人员要向外协单位提供开模的相关技术参数，等模具做好后，还得再找一家从事注塑的外协单位加工生产新产品所需的塑壳件等。由于新产品的试制数量少，参与试制的单位多，而且常常还要经过很多次的修改才能成型，一个环节配合不当，就会影响新产品的试制进度。新近投产的注塑模具中心使这种局面大为改观。技术人员只要将所设计的新产品技术参数传送到模具中心，模具中心就可以通过软件进行设计加工，在短时间内就可以生产出符合要求的模具。采取新模具，生产出的塑料件质量水平有了很大提高。装配工人把塑料件等零部件组装起来，通过电校、检验等程序，生产出的产品质量就是高水平的了。 德力西今天先进的工艺设备水平是在一贫如洗的基础上建立起来的。据一名当年参与创业的员工介绍，“我们当时的工艺设备是非常简陋的。 比如说焊接工艺，最初是靠嘴吹气来加热金属，后来发展为用‘皮老虎’，再后来是用点焊。原来操作冲床曾采取脚踩的形式，操作起来十分笨重。”为提高产品质量水平，德力西加大了对工艺设备的投入力度。90年代早期，德力西成立了工艺装备部，聘请了工程技术人员，专门负责工艺设备的技术改造。由于受种种因素的影响，更新工艺设备局限于生产流水线和校验设备，而模具加工等重要环节则不得不依托非核心层企业。1997年，德力西建起了自己的模具中心，但受场地紧张等因素的限制，产品质量仍没有得到根本的改观。 目前，居国内一流水平的注塑模具中心投入生产，并具有了从新产品试制到成品出厂检验的一套完全的工艺设备，人们相信，德力西将在新一轮的市场竞争中稳操胜券。（来源：中国塑料机械）